汽车行业工厂数字化解决方案

汽车制造行业目前存在问题

（一）生产层面

1．生产计划制定困难,停工待料现象严重；

2．生产周期长，生产工序复杂，现场生产管理难度大；

3．从原材料领出投入到最后工艺完成产出，中间过程难以管理；

4．生产信息无法及时获取，难以实现有效的生产管控；

5．生产数据采集不及时，无法实时掌控生产状态。

（二）仓储层面

1．仓库物料种类繁杂，数量繁多，无法掌握实时精确的仓库数据；

2．仓库库位管理不明确，仓库管理员需要大量时间来确认物料位置；

3．异常情况处理不及时，缺乏有效的预警机制；

4．无法实时追踪出入库物料在库内的实时状态以及数量。

（三）设备层面

1．现有设备自动化程度不高；

2．设备之间各自为战，没有做到互联互通，生产调度无法统一管控；

3．设备档案管理匮乏，无法自动形成设备故障预警、保养提醒等信息；

4．缺乏设备与人的交互能力，不能够充分利用设备资源。

（四）管理层面

1．管理过程中依旧采用原始的表单传递的方法，管理周期长，并且使用大量人力；

2．缺少生产过程控制节点，致使生产过程不能够按照计划一个环节一个环节的执行；

3．员工考核缺少科学的数据依据。

 

规划方向

冲压：批量生产（减少换模，提高设备利用率）

焊装：流水线（保证涂装生产，减少换车型）

涂装：流水线（保证总装队列，减少换色）

总装：流水线（保证交货期，生产均衡话）

柔性化制造：实现多种车型、多种配置的同时排产和混线生产，最大限度地提高企业的柔性化生产制造能力。

高生产效率：减少因操作不当而造成的停线，给相关的管理人员提供不断改进的依据，在原有人员设备上提高单班日产量。

精益化生产：通过BOM和同步计算实现批量、顺引、顺建、SPS配送模式，使各车间的物流系统运转更加流畅，降低缺料停线风险。

高产品质量：全面、完善的质量管理，包括零部件、在制品、成品车、关键件的质量监控与追溯以及质量平台建立。

透明化生产：实时掌握计划执行情况，随时跟踪车身移动位置，将车身信息实时传递，从而保证柔性生产单元的零件装配准确。

系统集成性：打破信息系统的孤岛，对ERP、PMC、AVI、ANDON等信息和自动化系统的衔接，全面设备管理，提高投资回报率。

 

解决方案

 

 

冲压车间设计

冲压车间MES生产管理模块将主要通过对卷料、板料、冲压自制件的出入库信息以及各冲压线体的生产信息和品质信息进行记录，以及时、准确的对车间内各种数据进行汇总和分析，从而提高车间可视化水平，为管理者生产决策提供客观可靠依据。

l 计划分解与分析

l 卷料库存管理

l 板料库存管理

l 产线生产信息录入

l 产线质量信息录入

l 冲压自制件库存管理

l 钣金手修管理

l 质量问题库及质量图片维护

l 设备效率分析（OEE/MTTR等）

焊装车间设计

针对焊装车间实际生产业务流程，MES功能覆盖从生产计划编制、下发、到执行、跟踪与统计分析的全过程，同时。通过MES与AVI系统的集成，以及对生产过程中质量、物料数据的记录，使管理人员能时刻洞察车间内的各项业务活动，为生产的持续改善提供强有力保证。

l 机舱前地板焊合校验

l 生产作业指示票维护与打印

l 车门区顺建物料单打印

l 一检、终检质量检查

l 不良品记录与查询

l 质量数据录入与分析报告

l 生产队列查询

l WBS路由控制

l 生产监控

l 设备效率分析

涂装车间设计

针对涂装车间实际生产业务流程。MES功能覆盖计划管理、品质管理、系统集成、作业指示、统计报表、异常情况处理等。通过与AVI系统集成，可以实时了解从WBS到涂装完工的车辆队列，使涂装管理人员能时刻洞察车间内的各项业务活动，帮助提高生产效率和产品质量。

l 生产计划下达

l 生产信息追溯

l 品质信息录入与分析

l 生产作业指示票维护与打印

l 异常车辆管理

l 生产监控

l 设备效率分析

l 车体跟踪、路由控制

l 涂装在制品查询

l WBS/PBS车辆查询

总装车间设计

针对总装车间实际生产业务流程，MES功能覆盖计划编制与下达、作业指示、车体跟踪、品质管理、统计报表、异常情况处理等，同时与AVI系统集成，实时掌握PBS车辆队列信息，实现与多种类型的自动化设备的系统集成，使总装人员能时刻了解车间内的各项业务活动，提高装配效率和质量。

l 生产计划管理

l 作业指示票、条码打印

l 车身队列信息发布(同步生产）

l 装配防错与关键件追溯

l 车身品质信息录入与分析

l 异常车辆信息发布

l 生产监控

l 设备效率分析

l 车体跟踪

l 统计分析报表